Fernando Romero (Honeywell): del control automático a la planta autónoma

Hay una parte de la minería que casi nadie ve y que define buena parte de su productividad, su seguridad y su competitividad: el control automático de procesos. En el episodio 60 de Minenovate, grabado en las oficinas de Honeywell Chile, conversamos con Fernando Romero, gerente general de la compañía en el país, sede de lo que él describe como el centro de excelencia mundial de automatización en minería de Honeywell. En la conversación participaron Milo Niemeller y Francisco Rubina.

Tres décadas de automatización vistas desde dentro

Romero es ingeniero electricista de la Universidad de Chile. A fines de los 80 hizo su memoria en la industria, en El Teniente, y en 1989 entró a un programa de graduados de Codelco, donde terminó quedándose 11 años. Luego pasó por otras grandes compañías mineras siempre en control de procesos, automatización y tecnología, y hoy lleva cinco años del otro lado de la mesa, en una empresa de tecnología.

Recuerda que al principio la minería le parecía una industria anticuada y que, hasta fines de los 80, era impensable que un gerente general hablara de automatización, porque se entendía como reemplazo de trabajadores. Hoy, observa, se habla de automatización e inteligencia artificial con total naturalidad.

Sensor, controlador, actuador

La idea que articula todo el episodio es simple. El control automático consiste en medir algo con un sensor, compararlo en un controlador y corregirlo con un actuador. Ese modelo es el mismo en cualquier industria de proceso, lo que permite traer a la minería desarrollos maduros de otras verticales. Honeywell nació hace más de 100 años en automatización industrial y tiene su mayor presencia en petróleo y gas, una industria que Romero considera prima hermana de la minería porque ambas extraen y procesan lo que sale de la corteza terrestre.

Un ejemplo de esa transferencia son los centros integrados de operación remota. Según Romero, nacieron en Australia hacia 2010 por la falta de mano de obra en zonas remotas y tomaron experiencia de la remotización de plataformas petroleras.

La visión de la planta autónoma

Para Romero, "planta" es cualquier proceso, desde la exploración hasta la logística. La visión de Honeywell es llevarlos a la autonomía: procesos más estables, con menor variabilidad, más seguros y capaces de adaptarse en tiempo real y aprender de su propia experiencia. El mineral cambia minuto a minuto, y reducir esa variabilidad tiene ganancias en todos lados: menos energía por tonelada tratada, calidad de producto garantizada, procesos aguas abajo más estables y menor uso de agua y electricidad.

Romero recordó que hacia 1993 o 1994 coordinó en El Teniente un proyecto FONDEF con tres universidades que desarrolló un sensor de visión artificial para la espuma de flotación, un sistema experto para columnas de flotación y un simulador de molienda para entrenar operadores. Faltó entonces un agente que empaquetara esas soluciones. Hoy ve con entusiasmo una generación de emprendedores jóvenes y define el rol de Honeywell como una capa habilitadora que conecte ese conocimiento con el mundo físico.

No es conectar la nube con una válvula. Hay que pasar por una infraestructura que está arquitectada, que tiene estándares, tiene que ser cibersegura.

La IA no puede alucinar en una planta

Romero marcó una diferencia clave con la IA generativa. Un chatbot puede equivocarse; un sistema que actúa sobre una válvula no. En el mundo industrial el estándar es la precisión, la exactitud y la predictibilidad. Y hay un tema de responsabilidad que ningún algoritmo resuelve.

Por muy automatizado y autónoma que sea la planta, tiene que haber un ser humano responsable.

Su lectura histórica es que el operador siempre ha ido subiendo de nivel: del recorrido por la planta a la sala de control, y de ahí a decisiones por excepción y fenómenos no modelados. Con los camiones autónomos, por ejemplo, sigue habiendo operadores, pero dedicados a la planificación y el cumplimiento.

Datos que sirvan para decidir

Una planta concentradora estándar puede medir entre 20.000 y 25.000 variables en tiempo real, explicó, pero quizá 500 son realmente críticas y alimentan el árbol de valor y sus KPI. Advirtió sobre la hipótesis de "pásame los datos y yo hago el modelo": si los datos no tienen calidad, contexto y sincronización, se detectan eventos fantasma que nunca existieron. Honeywell ya trabaja en asistentes virtuales para el operador, conectados al sistema de control, que alertan desviaciones antes de que una persona pueda verlas.

En control avanzado, la compañía incorporó machine learning de código abierto a sus controladores predictivos para ajustar parámetros a medida que cambia el mineral, y trabaja con gemelos digitales y optimizadores globales que coordinan a los controladores de cada proceso.

Por qué importa

La minería necesita más producción en un contexto en que abrir una mina nueva toma muchos años y los activos existentes envejecen. Romero lo resume en que un proyecto greenfield toma una década, pero el cobre se necesita mañana, por lo que la eficiencia de las operaciones actuales es urgente. Su mensaje es que la tecnología es un habilitador, no un fin. La gestión del cambio debe ir primero: meter tecnología y luego entrenar a la gente es, en sus palabras, un concepto obsoleto. La planta autónoma no elimina a las personas; les exige un rol de mayor nivel y deja en ellas la dirección y la responsabilidad.